Im ARRI-Werk im bayrischen Stephanskirchen entstehen nicht nur die klassischen Stufenlinsenscheinwerfer, sondern auch die SkyPanels sowie als neuester LED- Scheinwerfer der ARRI Orbiter.Wir haben uns für unser Heft 4.2021 dort umgesehen und erfahren, wie ARRI bei der Produktion des Orbiters mit Erfolg handwerkliche Arbeit und High-Tech-Automatisierung kombiniert.
Erst ein Stück auf der Autobahn 8 von München in Richtung Salzburg, dann über immer schmaler werdende Landesstraßen, die sich durch die hüglige Landschaft der Voralpen winden, schließlich ein schmaler Asphaltweg vorbei an ein paar stattlichen Bauernhöfen und schließlich über eine Brücke, die keinen Gegenverkehr zulässt: Das ARRI-Werk in Stephanskirchen liegt nicht unbedingt zentral. Das hat seinen Grund. Denn die Fertigungsstätte, in der das Unternehmen seinen neuesten LED-Scheinwerfer ARRI Orbiter montiert, liegt auf dem Gelände einer ehemaligen Pulvermühle und mutet auch heute noch ein wenig wie eine geheime Forschungseinrichtung vergangener Zeiten an.
Nach den mittlerweile üblichen coronabedingten Formalitäten und Belehrungen geht es mit Florian Bloch, Head of Product Management Lighting bei ARRI, direkt in die zweistöckige Montagehalle. Oben werden die klassischen Stufenlinsenscheinwerfer produziert, unten die SkyPanels in ihren unterschiedlichen Ausführungen und der ARRI Orbiter. Als der LED-Scheinwerfer im September 2019 auf der IBC vorgestellt wurde, gehörte er mit der neuen Sechs-Farben-Lightengine ARRI Spectra und dem modularen Aufbau mit vielseitigen Einsatzmöglichkeiten durch wechselbare Optiken, zu den wichtigsten Neuigkeiten. Nach ausführlichen Fieldtests, den Zertifizierungen für die einzelnen Märkte und nicht zuletzt den Verzögerungen durch die Covid-19-Pandemie startete im Sommer 2020 die Produktion.
Hightech und Handarbeit
Der ARRI Orbiter wird vollständig im Stephanskirchener Werk gebaut und auf Herz und Nieren geprüft. Bestandteile der LED-Leuchte wie Halbleiter-Bauteile oder Gehäuseteile aus Druckguss kommen von Zulieferern. Hier hat ARRI, wie Florian Bloch erläutert, ein Partnernetzwerk von Unternehmen aufgebaut, die gut bekannt sind, über die entsprechende Erfahrung und das nötige Know-how verfügen. Dabei legt ARRI Wert auf kurze Wege durch Partner aus der Region. Dieses Netzwerk entstand bereits bei der Produktion der SkyPanels und kam nun ebenfalls beim Orbiter zum Einsatz. So kommt beispielsweise das Control-Panel aus Augsburg und die neue Lightengine ARRI Spectra wird aus der Region Chiemgau auf ungefähr DIN-A2-großen Kupferkernleiterplatten angeliefert. Alle Komponenten und Zubehörteile werden vor der Montage einer sorgfältigen Eingangskontrolle unterzogen.
Vor der Montage in den Leuchtenkörper werden die Lightengines in dieser Anlage kalibriert.
„ARRI versteht sich als Manufaktur“, erklärt Florian Bloch. „Das bedeutet aus unserer Sicht konkret, dass mit viel Sachverstand und Handarbeit, aber unterstützt von modernsten Fertigungstechnologien, ein hochmodernes Produkt gefertigt wird.“ Nur ein Beispiel für dieses High-Tech ist der Fertigungsroboter, der computergesteuert eine Wärmeleitpaste auf die Rückseite der LED-Engine aufträgt. Diese Paste sorgt dafür, dass die im Betrieb entstehende Wärme effektiv an die entsprechenden Kühlkörper weiterleitet. LED-Leuchten sind zwar deutlich effektiver als Leuchten mit Glühlampen oder HMI-Brennern und entwickeln demzufolge generell deutlich weniger Abwärme, aber ohne ein wirkungsvolles Kühlkonzept kommt auch der ARRI Orbiter nicht aus. Bevor die Lightengines in den Leuchtenkörper verbaut werden können, müssen sie zunächst einmal kalibriert werden. Das geschieht ebenfalls automatisiert und mit Hilfe einer sogenannten Ulbricht-Kugel. Das Einzige, was in diesem Produktionsschritt an Handarbeit anfällt, ist die Montage der ARRI Spectra-LED-Engines auf die Trägereinheiten, die sogenannten Trays. Um den Rest kümmern sich dann Hard- und Software der Kalibriereinheit.
Die Endmontage der ARRI Orbiter erfolgt von Hand.
Danach folgt die Endmontage der Scheinwerfer. Dies geschieht von Hand durch erfahrene Fachkräfte, die jeweils einen Orbiter komplett fertigstellen und nicht etwa nur für einen begrenzten Umfang an Handgriffen verantwortlich sind. Letzter Schritt in der Fertigung der LED- Scheinwerfer ist der Ausgangstest, der von Prüfung der elektrischen Sicherheit bis zur Ansteuerung der drahtlosen DMX (CRMX) alle Funktionen abdeckt. Hierzu kommen die Orbiter wieder auf spezielle Trays, mit denen sie automatisch ihre letzte Station in der Fertigungshalle durchwandern. Ab der Bestückung läuft alles wieder automatisiert ab. Nach einem mehrstündigen sogenannten Burn-In – wichtig zur Fehlererkennung und Stabilisierung der LEDs – werden auch alle optischen Parameter mit mehreren Hundert Stützstellen getestet.
„Wir können die Produktion sehr gut skalieren und steuern, auch weil wir die Möglichkeit zur Schichtarbeit haben. So konnten wir beispielsweise auch schon beim SkyPanel verfahren und haben die nötigen Erfahrungen gewonnen, um auch mit dem Orbiter durchzustarten.” [14419]
